De toepassing van EPP -autostoeltje.

Ten eerste, het nieuwe materiaalEPPheeft de materiële keuze van veel industrieën veranderd

Met de impact van het Global Cool Emission Program is het concept van energiebesparing en milieubescherming verschillende industriële sectoren ingegaan. Schuim polypropyleen (EPP) met zijn voordelen van lichtgewicht, warmte -isolatiebuffer, is in schoenzolen, distributieboxen, modelvliegtuigen en andere lichte vereisten van de industrie hebben een grote ontwikkeling.

Ten tweede, de toepassing vanEPPin auto I -industrie

Zoals we allemaal weten, is een van de grootste knelpunten van nieuwe energievoertuigen uithoudingsvermogen en is het lichaamsgewicht onafscheidelijk van uithoudingsvermogen. Eenvoudige gegevens kunnen worden verwezen, 10% lichaamsgewichtreductie kan 6-8% uithoudingsverhoging opleveren. In het geval van de bepaling van de batterijgewicht, is redelijke reductie van lichaamsgewicht bevorderlijk voor het verbeteren van het uithoudingsvermogen van het voertuig en is het gewichtsvermindering van autostoeltjes ook begonnen met ontwikkeling en toepassing.

Derde,EPPwordt gebruikt als materiaal voor lichtgewicht stoelen

Door polymeermaterialen te gebruiken in plaats van het traditionele metalen frame, kan de stoel het gewicht van corrosieweerstand en isolatie aanzienlijk verminderen.EPPAuto -stoel wordt gevormd door het staaldraadframe in de schimmelholte te plaatsen, zodat deEPPis er nauw aan verbonden. Het verschil in thermische expansiecoëfficiënt van verschillende materialen zal een ongelijke verdeling van restspanning veroorzaken en de uiteindelijke precisie en prestaties van de onderdelen beïnvloeden. De vervorming van het ingebedde staaldraad skelet naEPPGieten werd bestudeerd door verschillende parameters te wijzigen, zoals de vormstatus en voorbelastingstijd. De resultaten laten zien dat het beste groottegevoereffect van het staaldraadframe wordt bereikt door het instellingsgereedschap te gebruiken voor positionering, tijd in te stellen van tijd 1H en negatieve tolerantie van 10 mm op het ondersteunende oppervlak onder het instelgereedschap.
In 1996 nam Audi PMH -technologie op in front -end modules, die het gewicht met 30% verminderden en met 25% kosten. Twintig componenten werden verminderd en de NVH -prestaties verbeterden.

Het staaldraad skelet is ingebed in het achterste kussenEPPstructuur, dat wil zeggen het kussenstaaldraad skelet wordt geplaatst in de holte van deEPPschimmel en het EPP-vormingsproces. Tijdens het vormingsproces van het EPP -lichaam, de krimpsnelheid van deEPPkan worden aangepast aan de grootte van het product, om het product waarvan de grootte wordt geregeld binnen het tolerantiebereik te verkrijgen en de normale belasting te realiseren.